При пластмасовия дълбок печат има много причини за неуспех при отпечатването на малки точки, които се проявяват главно в следните явления:
I. Причинени от печатни материали (печатни материали като пластмасово фолио, хартия и др.):
Ако има мръсотия, маслени петна, чужди предмети и малки дупки по повърхността на материала за печат (като кристали, малки черни петна, нискомолекулни вещества, примеси), върху повърхността на филма ще се образува слаб интерфейсен слой и мастилото не може да се прехвърли върху него, което води до дефекти с дупки. Обикновено малко количество малки кристали, които не влияят върху ефекта на печат, е разрешено върху повърхността на материала за печат.
Ниската стойност на обработка с корона на повърхността на филма. За фолиа като BOPP, ако повърхността за корониране е под 38 dyn, за PET под 50 dyn и за фолиа като OPA под 52 dyn, или ако количеството на добавката във филма надвишава 500 ppm, което причинява прекомерна хлъзгавост, натрупване на свободни вещества по повърхността на хлъзгащия агент, запушвайки точките на плочата, което води до лоша адхезия на мастилото и лошо изравняване, могат да се появят дупки. Непълната или периодично третирана корона върху повърхности от пластмасово фолио също може да доведе до неправилни явления на дупки.
Филмът генерира големи количества статично електричество, лесно привличайки въздух и прах от околната среда, което води до блокиране на мастилото и в резултат на дупки. Това е особено важно да се има предвид при високоскоростно оборудване и широкоформатни материали.
Фолиа с висока абсорбция на влага (като найлон, стъклена хартия и др.) със съдържание на влага над 3% могат да причинят бавно изсъхване по време на ламиниране, което води до запушване на мехурчета в малки точки и дупки.
Прекомерните добавки в материалите могат да причинят изплуване при нагряване, запушване на малки точки и в резултат на неотпечатани малки точки.
Прекомерна грапавост на повърхността на филма (обикновено се контролира между Ra {{0}}.08~0.16um). Ако разликата е твърде голяма, мастилото не може да запълни вдлъбнатите отвори, което води до празни петна или лоша адхезия в композита.
II. Ефекти от ролките за печатни форми (анилоксови ролки) и цилиндрите за отпечатване:
В процеса на дълбок печат трите основни елемента са твърдостта на гумената ролка, приложеното налягане и плоскостта на трансферния материал. Характеристиката на дълбокото гравиране е използването на ролка с определена твърдост, която да изсмуква мастилото от отворите на мрежата под действие на натиск и да го пренася върху субстрата. Поради специалната форма на мрежестите отвори на плочата, преносът на мастило обикновено е само 50% до 70%, така че тези фактори трябва да се вземат предвид при изработването на плочата за електрическо гравиране.
След използване на плочата за гравиране за определен период от време, тя ще се износи, особено за малки точки (плитки точки, точки под 3%). Поради плитките отвори на мрежата, формата на точка рядко е пълна и е склонна към износване. Това ще намали локалното количество мастило или ще блокира някои дупки с чужди предмети, което ще доведе до лошо подаване на мастило и ще доведе до дефекти в дупките. Следователно, когато правите 1~3% плочи, броят на точките за гравиране трябва да бъде подходящо увеличен. Когато правите градиентни плочи, тоновете на всяка малка точка трябва да бъдат разделени, за да се осигури пълнота и координация на градиента.
Ако повърхността на плочата не е полирана или има лека корозия или чужди предмети, прикрепени към повърхността на отпечатъчния цилиндър, това може да доведе до невъзможност на мастилото да се пренесе върху субстрата, което води до дупчици. Грапавостта на повърхността на плочата обикновено трябва да бъде Ra По-малко или равно на 0.4nm. Освен това, ако има пясъчни очи на повърхността на плочата, това може да доведе до появата на дупки. Този тип разпределение на дупките обикновено е правилен и формите са подобни. Следователно табелата трябва да бъде внимателно проверена преди печат. Препоръчително е да използвате 800-мрежеста или 1000-мрежеста японска кърпа за дълбоко полиране, за да полирате плочата няколко пъти преди употреба, за да избегнете проблеми с плочата, причиняващи дупки и да намалите появата на печатни ленти.
Голямото радиално изтичане на печатащата форма причинява лош трансфер на малки точки (не могат да бъдат отпечатани). След като приключите с плочата, използвайте индикатор за циферблат, за да тествате изтичането на плочата. Грешка в рамките на ±10 μm се счита за отлична, грешка в рамките на ±(20~30) μm е приемлива, а грешка, надвишаваща 30 μm, може да причини проблеми с качеството на печат. Радиусът и грапавостта на повърхността на фаските от двете страни на пластинчатата ролка също оказват известно влияние. Ако скосяването не е практично, може да възникнат неравномерни скокове и проблеми с преноса на мастилото.
Отпечатъчният цилиндър и настройка. Ако върху отпечатъчния цилиндър има мръсотия, той е твърде мек или твърде твърд, или старее и се лющи, това ще причини неравности по повърхността на субстрата и ще причини дупчици. Обикновено твърдостта на гумената притискаща ролка за печатане на пластмасови филми е подходяща за твърдост по Шор 7080, а за дълбок печат върху хартия трябва да бъде твърдост по Шор 8090. Дебелината на силиконовата част на гумената ролка трябва да бъде 15~18 mm. Ако е твърде дебел, не е лесно да се охлади, а ако е твърде тънък, това ще повлияе на качеството на печат.
Натиск при печат: Ако натискът при печат е неправилен, небалансиран и контактът между субстрата и плочата не е добър, локалното пренасяне на мастилото е засегнато, което води до дупчици. Равномерността на целия натиск при печат е особено важна, особено при отпечатване на пластмасови филми, твърдостта на гумената притискаща ролка трябва да е малко по-висока, но натискът не трябва да е твърде висок, в противен случай филмът ще се набръчка при преминаване през частта за притискане на печат . Налягането, приложено върху гумената притискаща ролка, обикновено не е по-голямо от 15Mpa.
III. Ефекти на мастилото:
За да разберем мастилото, е важно да правим разлика между вискозитет и лепкавост. Вискозитетът е най-важното свойство на течливостта на мастилото. Размерът на вискозитета се определя главно от компонентите на самото мастило и е мярка за съпротивлението на флуидните молекули спрямо тяхното относително движение, причинено от взаимодействието между флуидните молекули. Това е импедансът в самата молекула, който е съпротивлението на потока течност. Например, ако вискозитетът на мастилото е висок, вискозитетът на мастилото също е висок. Вискозитетът може да се определи и като адхезивност на дадено вещество. Вискозитетът е относителна стойност. В печатащата машина, от ролката за мастило до плочата, от плочата до субстрата, всяко прехвърляне на слоя мастило ще бъде подложено на процес на отстраняване, а лепкавостта на мастилото е способността да възпрепятства отстраняването на слоя мастило. Колкото по-голям е вискозитетът на мастилото, толкова по-голяма е лепкавостта. При високоскоростен печат лепкавостта на мастилото трябва да е по-ниска от критична стойност, в противен случай мастилото не може да бъде пренесено и залепено към субстрата.
Ако мастилото има лошо овлажняване, лошо изравняване и не може да намокри субстрата, както се изисква, което води до частично свиване на слоя мастило, могат да се появят дупки. Добавянето на около 1,5% регулатор на повърхностното напрежение към мастилото може да подобри овлажняването и изравняването на мастилото.
Неправилната формула на мастилото по време на печат може да доведе до невъзможност за образуване на непрекъснат мастилен слой върху повърхността на плочата и субстрата, което води до дефекти с дупки