Daimler, най-големият производител на търговски автомобили в света, е персонализирал две линии на Schuler за отнемане на лазери за своето предприятие Kuppenheim, за да замени тежките форми. Двете производствени линии са планирани за масово производство на компактни автомобили и могат да бъдат превключени в друг режим на рязане с натискането на един бутон. Програмирането на контура на парче материал може да бъде завършено офлайн и да се извърши симулация на оптимизацията на производството. От щандовете за щамповане вече не се изисква да използват тежки инструменти, за да приспособят различните модели, които да бъдат въведени през следващите няколко години.
Daimler е персонализирала две шлайфани шлайфане на шлейф на Schuler за завода в Купенхайм
Три лазерни глави се задействат в сериен режим, а стоманените или алуминиевите ролки се изрязват непрекъснато със скорост над 100 m / min, което прави необходимия контурен лист. Този процес се използва главно за чувствителни към повърхността части като Fender, страничен борд, покрив или качулка. В системата конвейерът работи при скорости до 60 m / min. Отрязаният материал ще бъде отделен от скрапа, подреждане. След това се образуваха двете линии за щамповане Schuler на сервиза, за да се оформят частите и компонентите на шасито, които след това бяха транспортирани до съседния завод на Mercedes Benz Rastadt за монтаж.
Двете производствени линии ще бъдат непрекъснато изпращани към стоманената плоча и алуминиевата плоча, нарязана на външния каросел, за производството на компактни автомобили на Mercedes-Benz
Програмата за рязане е много гъвкава за различни геометрични форми. Тази модерна фабрика за превозни средства ще използва тази технология за постигане на спестяващи материали, оптимизиране на процеса на формоване. Използването на материали за лазерна обработка, не само за подобряване на бъдещата ефективност на производството, но и за разработване на по-идеален профил за парче материал.
Нов тип заливка без тежки инструменти
Обичайният процес на обработка е да се използва утаителна матрица, която тежи повече от 25 тона, за да натисне листа с материали. Единичният разход на такива форми е до 200 000 евро, с изключение на разходите за съхранение, поддръжка и поддръжка. Ако новият модел бъде пуснат на пазара, ще отнеме няколко месеца, за да смените формата, да инсталирате отново или да инсталирате новата матрица. А шулерът на лазерната линия за отвиване и заливане не се нуждае от такава форма.
И двете системи са програмирани офлайн, просто докоснете бутона, можете да превключите към друг режим на рязане
Освен това, строителният стандарт на ранната фабрика за ролки не е подходящ за нормалната линия за разгъване и заглушаване. Тази нова технология (динамична технология за стрийминг, DFT) до голяма степен се дължи на факта, че лазерната система не изисква скъпи фундаменти или ями
Разходите и ползите са основно съображение за производителите на автомобили в автомобилната индустрия: при инвестиране инвестицията ще бъде сравнена с други варианти и трябва да бъде в състояние да донесе положителни ползи за производството на автомобила. Лазерните производствени линии имат неограничени възможности, защото са по-лесни за сглобяване, не изискват тежки инструменти и имат висока наличност на системата. В сравнение с конвенционалната система за развъртане и заглушаване технологията за динамичен поток може да спести материал и да намали разликата в обема, като по този начин намали производствените разходи.