I. Основни цели на контрола на качеството на чучура
Крайната цел на систематичното управление на качеството е последователно да се произвеждат непропускливи, добре-запечатани, естетически съвместими торбички за накрайници, които отговарят на глобалните стандарти за-безопасност при контакт с храни. Ние даваме приоритет на стабилната физическа производителност, хигиенната безопасност, дългосрочната -приспособимост към-жизненото съхранение и нулевите големи дефекти по време на транспортиране, съхранение и крайна консумация. Всички контролни мерки са предназначени да сведат до минимум производствените отклонения, да намалят процентите на отхвърляне и да осигурят постоянно готово качество за опаковки на течни храни, напитки, сосове и хранителни продукти.
II. Контролът на суровините определя 70% от качеството на крайния продукт
Лепилата и печатарските мастила са високо{0}}рискови спомагателни материали, изискващи целенасочено предотвратяване на риска и мониторинг на цялата-партида.
Разпространени рискове за качеството, предизвикани от неправилно управление на суровините
- Недостатъчно време за втвърдяване и температура на втвърдяване
- Прекомерно съдържание на остатъчен разтворител
- Намалена якост на свързване на ламинат
- Лоша адхезия на мастилото към повърхността на филма
Преки последици върху готовите торбички
Деламиниране и разделяне на композитни слоеве, спукване на торбичка, неприятна миризма на опаковката, мехури върху топлинно-запечатани шевове и отлепване на мастило от отпечатани повърхности.
Стандартизирани мерки за контрол на изпълнението за всяка партида
- Тествайте съдържанието на остатъчен разтворител чрез газова хроматография за всяка входяща партида
- Провеждане на тестове за якост на обелване и проверка на устойчивост на атмосферни влияния
- Прилагане на строги стандарти за проверка на вземане на проби за всички втвърдени партиди преди обработка надолу по веригата
III. Шест основни производствени процеса
Ние се придържаме към философията на управление:в-процесният контрол надделява над окончателната проверка на готовия продукт. Контролните точки за качество се задават на всеки етап: дълбок печат, сухо ламиниране, втвърдяване, изработка на торбички, топлинно запечатване на чучура и проверка на готовия продукт. Сред всички процедури,уплътняването на чучура е най-критичният възел за контрол на качеството.
Често срещани производствени дефекти в станцията за запечатване на чучура
Несъвършени уплътнения (фалшиво уплътняване), повреда при изгаряне при топлинно уплътняване, изместване и неправилно подравняване на чучура, набръчкани уплътнителни ръбове, непоследователно качество на уплътняване в множество работни станции.
Основни причини за дефекти
Неадекватна температура на топлинно запечатване и време на престой, отклонение в позиционирането на запечатващите форми, нестабилни температурни колебания, термично свиване на гъвкави филми при излагане на топлина.
Поддръжка на онлайн-решения за мониторинг в реално време
- Високо{0}}система за визуална проверка на външния вид
- Инфрачервено термично изображение за непрекъснато наблюдение на температурата на запечатване
- Лазерно регулиране за прецизно позициониране на чучура
- SPC (статистически контрол на процеса) за проследяване на колебанията на всички ключови параметри на процеса
IV. Отстраняване на дефекти и непрекъснато подобряване чрез окончателна проверка
1. Механизъм за коригиране и оптимизиране на проблеми-затворен цикъл
Ние приемаме5M1E метод за анализ на първопричинатакомбиниран с цикъла PDCA за итеративно подобряване на качеството. Подкрепени от случаи на практическо сътрудничество с производители на храни, ние успешно намалихме процента на дефектите при уплътняване на чучура от 5% до 0,3%. Ние също така предоставяме цялостни решения за отстраняване на неизправности при чести проблеми, включително изтичане, спукване на торбичка и неуспешно запечатване.
2. Пълна гама оборудване за уплътняване на чучури
Предлагат се множество модели машини, за да съответстват на фабрики с различен производствен капацитет. С прецизен контрол на температурата и стабилни пневматични системи, оборудването поддържа 24-часово непрекъснато масово производство. Предлагат се персонализирани спецификации и машините могат да бъдат безпроблемно свързани към автоматични производствени линии за пълнене. Ние също така предоставяме-на едно гише след-продажбено обслужване, включително инсталиране на място, оперативно обучение, периодична проверка и поддръжка на оборудването.
